Betriebsbesichtigung SCHUBERTH-HELME-MAGDEBURG
am 6.September 2011

Es stand wieder einmal eine außergewöhnliche Betriebsbesichtigung für die Mitglieder und Freunde des AIV-Magdeburg an, dementsprechend versammelten sich 30 Interessenten am Nachmittag des 6.September 2011 vor dem modernen und großzügigen Betriebsgebäude des weltweit bekannten Schutzhelmherstellers SCHUBERTH in Magdeburg-Rothensee in sichtbarer Nähe der Autobahn A2. Schon beim Eintreffen war die perfekte Vorbereitung der Mitarbeiter auf unseren Besuch zu spüren, von der Einlasskontrolle, über die Parkplatzeinweisung bis zur Ausgabe von Namensschildern und weißen Schutzmänteln, es funktionierte alles bestens. Das setzte sich fort in der Führung durch zwei kompetente Mitarbeiter der Bereiche Produktion und Marketing, die Herren Hutten und Lenze, die uns erst einmal die ihrem Bereich entsprechenden Einführungsvorträge hielten.



Wir lernten die beeindruckende Produktpalette kennen, die neben den verschiedensten Motorradhelmen, dem Hauptprodukt, von dem ca. 200 000 Stück pro Jahr das Werk verlassen, solche ausgefallenen Dinge, wie individuell angepasste Motorsporthelme, besonders für die Formel 1, bekannt durch den Helm für Michael Schumacher, aber auch die verschiedensten Arbeitsschutzhelme, Feuerwehrhelme, Polizeieinsatzhelme bis hin zu Gefechtshelmen umfasst. Es war auch viel über die besondere Firmenphilosophie zu hören, die schließlich zu der Stellung der Firma SCHUBERTH in der Welt, geführt hat. Hier werden jährlich durch die 330 Mitarbeiter 1,3 bis 1,4 Millionen innovative, sorgfältig geprüfte Helme hergestellt, die ihren Preis, aber dafür auch ihre Qualität haben und sie tragen das immer noch angesehene "Made in Germany" als Aufdruck. Dass man sich entschieden hat, den Hauptsitz nach Magdeburg zu verlegen, ist ein Beweis für eine vernünftige Ansiedlungspolitik, zu der unser hier auch anwesendes Mitglied Dr. Scheidemann, der Beigeordnete für Stadtentwicklung, Bau und Verkehr nicht unwesentlich beiträgt. Eins fiel bei der Einführung auch positiv auf – die Betonung eines vernünftigen Kompromisses zwischen Automatisierung und Arbeit, die von Menschen schneller und besser erledigt werden kann! Das ist sicher ein vernünftiger und für den hiesigen Arbeitsmarkt nützlicher Standpunkt.

Und nun ging es, in zwei Gruppen je 15 Besucher aufgeteilt, in den Produktionsbereich. Hier herrschte in einer hellen und sauberen Halle, die entsprechend dem Produktionsablauf in mehrere Bereiche aufgeteilt war, eine angeregte Arbeitsatmosphäre, ohne dass der Eindruck von Hektik zu verspüren war. Zuerst betraten wir den Wareneingang, in dem die ca. 35 000 verschiedenen Einzelteile gelagert werden, die zur Herstellung der verschiedenen Produkte notwendig sind, schließlich besteht so ein Motorradhelm aus 130 bis 140 Einzelteilen! Es folgte der Beschnitt. Hier wird durch eine Arbeitskraft mit Hilfe eines programmgesteuerten Schneidgerätes das Trägermaterial der Hel-me aus Glasfasermatten genau und Material sparend zugeschnitten. Entsprechend dem Produkti-onsfluss kamen wir jetzt in die Presserei. Wir konnten miterleben wie aus den unscheinbaren Stü-cken Trägermaterial unter Zusatz von Gießharz durch Druck bei hoher Temperatur die Rohlinge für die Helme entstehen. Unser Führer gab uns auf anschauliche, leicht verständliche Art und Weise viele interessante Informationen zu diesem komplizierten Vorgang und beantwortete die entsprechenden Fragen aus dem Publikum in seiner offenen Art.



Weiter ging es zu dem Arbeitsplatz, an dem die verschiedenen Bohrungen maßgenau mit einem Wasserstrahl unter einem Druck von 300 bar eingebracht wurden und von dem freundlichen Mitarbeiter mittels Schablonen gleich auf Passgenauigkeit überprüft wurden. Überhaupt waren alle Mitar-beiter trotz ihrer sicherlich anstrengenden Tätigkeit stets zu Auskünften bereit. In der Schleiferei waren gute Fachkräfte im Einsatz, die schneller als Automaten ihre filigrane Arbeit erledigen. Nächste Station war die Lackiererei. Hier wird alles automatisch erledigt, bis auf nicht erreichbare Miniaturbereiche, die von Hand nachgebessert werden. Es gibt auch einen Arbeitsplatz für Spritzgusshelme, an dem im Gegensatz zu der übrigen Produktionsweise alle Arbeitsgänge, einschließlich der Verpackung ausgeführt werden. In der Lackendkontrolle werden die Helme einer Sichtkontrolle unterzogen und, wenn nötig, mit der Hand nachpoliert. Auch das will gelernt sein. Dann kamen wir in die Endmontage, wo uns Herr Hutten noch zum Fertigungsprinzip ausführte, dass darauf geachtet wird, den Fertigungsbereich grundsätzlich von Lagerungsprozessen frei zu halten. Die notwendigen Einzelteile für die Produktion werden zeitnah von außen zugeführt, so dass der Produktionsfluss nicht gestört wird und eine Kapazitätssteigerung im Bedarfsfall schnell und einfach zu erreichen ist. Interessant waren auch Informationen zu verschiedenen Modellarten, z.B. über die Vorteile eines Klapphelmes, über die Fähigkeiten des integrierbaren Kommunikationssystems bei gemeinsamen Ausfahrten von Bikern, auch zu Preisen und anderes mehr.

Zum Abschluss trafen sich beide Gruppen auf einer Empore, von der aus der gesamte Produktions-bereich zu überblicken war, zu einem abschließenden Gespräch, wo die letzten Fragen durch unsere beiden Führer beantwortet wurden. Dr. Scheidemann nutzte die Gelegenheit, an dieser Stelle auf die Anstrengungen der Stadt Magdeburg bei der Entwicklung des Industriegebietes Rothensee hinzuweisen und über einige aktuelle Ansiedlungsvorhaben zu berichten.


Erich Deutschmann